簡體中文
，是全球最輕的金屬結構材料。我國鎂資源稟賦優異，儲量豐富、分布集中，為產業自主化發展筑牢核心資源根基；其憑借優異輕量化特性、出色減震降噪性能及高效電磁屏蔽優勢，在新能源汽車、等高端制造領域應用滲透率持續攀升，已成為支撐我國高端裝備制造業自主化發展、保障產業鏈供應鏈安全可控的關鍵戰略材料。
2025年，國內金屬鎂產業在政策引導、技術創新與市場需求三重驅動下，呈現產能穩步增長、結構持續優化、高端化加速推進的核心特征，產業規模與技術水平穩居全球首位，自主化發展能級實現顯著提升。我國金屬鎂主流生產工藝分為硅熱法與電解法兩類，其中硅熱法高度適配國內資源稟賦，且自主技術成熟度高、產業化應用體系完備，占據行業絕對主導地位，為我國金屬鎂產業穩固全球領先地位、實現全鏈條自主可控提供了核心支撐。
陜西府谷依托“半焦與鎂冶煉”耦合發展模式，創新性回收半焦尾氣作為生產燃料，噸鎂綜合能耗較行業平均水平降低15%以上，構建了涵蓋“半焦→鎂冶煉→尾氣及余熱發電→硅鐵→鎂合金熔鑄→鎂合金加工→鎂廢料回收→固廢綜合利用”的全鏈條縣域循環經濟鎂產業集群，為金屬鎂生產的高效節能、深度環保及CO?減排提供了可復制的縣域樣板。
電解法鎂冶煉主要分為兩大原料路線：一是以菱鎂礦（MgCO?）為原料，經多步化學轉化制備高純度無水氯化鎂（MgCl?）；二是從海水資源中提取氯化鎂水合物，其核心技術瓶頸在于六水氯化鎂（MgCl?·6H?O）結晶水的深度脫除，直接制約工藝經濟性與工業化可行性。該工藝還存在設備投資大、運行耗電高、環保要求嚴等問題，尤其需妥善處置生產過程中產生的副產氯氣。目前我國電解法商品原鎂產量占比不足2%，主要集中在青海鹽湖等資源富集地區。隨著綠色電力成本下降與電解工藝技術突破，電解法產量或有局部擴張的可能，但短期內仍難以撼動硅熱法的主導地位。
2025年，國家層面緊密圍繞“雙碳”目標、高端裝備自主化及產業結構優化等核心戰略，密集出臺了一系列針對鎂行業的政策與標準，為產業的高質量發展構筑了堅實的制度保障。這些舉措正有力地推動中國鎂產業從“全球原鎂供應基地”向“高附加值消費市場”的戰略轉型。
1.綠色低碳發展政策：為踐行“雙碳”承諾，國家通過頂層設計強力引導鎂產業綠色轉型。國務院于2024年5月發布的《2024-2025年節能降碳行動方案》，明確提出對鎂行業新增產能進行合理布局。根據《有色金屬行業碳達峰實施方案》等政策文件要求，我國設定了明確的能效提升與碳減排目標：鎂行業單位產品能耗需較2020年下降8%左右，并顯著提升碳減排成效。旨在推動行業綠色低碳轉型，提升可持續發展水平。還大力鼓勵發展循環經濟模式與廢鎂回收利用產業，推動全生命周期綠色發展。
2.高端制造與創新應用政策：在推動產業向價值鏈高端攀升方面，政策支持精準而有力。《高端裝備制造業發展規劃（2021-2025年）》已將高性能鎂合金列為關鍵戰略材料，重點支持其在航空航天、新能源汽車等高端領域的研發與產業化。
·技術裝備支持：工業和信息化部發布的《國家工業和信息化領域節能降碳技術裝備推薦目錄（2024年版）》納入了鎂基固態儲氫技術；《首臺(套)重大技術裝備推廣應用指導目錄（2024年版）》則列入了寬幅鎂合金板帶軋制機和超大型冷室壓鑄機，直接支持高端加工裝備的自主化。
·新材料應用激勵：依據《重點新材料首批次應用示范指導目錄（2024年版）》，鑄造鎂合金、高性能鎂合金復雜型材等產品可通過保險補償機制降低市場應用風險，有效鼓勵下游用戶大膽嘗試。
3.行業穩增長與市場拓展政策：為激發產業內生動力，多部門協同出臺市場牽引政策。工信部等八部門于2025年9月聯合發布的《有色金屬行業穩增長工作方案（2025—2026年）》是年度核心政策，其明確指出要持續擴大鎂合金在新能源汽車鍛造輪轂、一體化大型鑄件、電機殼體等部件上的應用，以明確的終端市場需求拉動整個產業發展。此外，海關總署也優化了出口監管機制，在加強規范管理的同時，重點支持高附加值鎂合金加工件的出口，助力國內企業角逐國際高端市場。
4.區域協同與地方扶持政策：國家注重引導產業基于資源優勢集聚發展。國家發展改革委發布的《西部地區鼓勵類產業目錄（2025年本）》，在多個西部省份新增了鎂合金、鎂基材料等產業條目，旨在引導產能向資源富集區有序轉移。在此導向下，地方政策各具特色：
·陜西榆林：精準錨定“中國鎂谷·世界鎂都”戰略定位，通過出臺專項扶持政策、設立定向專項資金，聚焦蘭炭-金屬鎂產業提標升級。在府谷縣規劃建設東方浩10萬噸級、榆鎂集團30萬噸級鎂及鎂合金深加工標桿項目，推動鎂產業集群化、高端化發展，持續夯實區域鎂產業核心競爭力與全球影響力。
·山西、內蒙古、新疆等地也均結合自身資源與區位優勢，出臺了相應的配套支持鎂及鎂合金產業發展的政策，形成了全國范圍內多點支撐、錯位發展的產業新格局。
2025年的政策體系呈現出“綠色引領、創新驅動、市場拉動、區域協同”的鮮明特征。強制性節能降碳目標倒逼產業技術升級，而對高端裝備與新材料的目錄化支持，則為升級提供了具體路徑。特別是將鎂合金的應用精準錨定在新能源汽車等高速增長的賽道，為產業打開了前所未有的市場空間。可以預見，在這一系列政策的系統引導下，中國鎂產業將加速告別以初級產品為主的舊有模式，邁向以綠色低碳、高端定制、精深加工為核心競爭力的新發展階段，在全球鎂業格局中占據更為主動和有利的位置。
能耗標準：國家標準《工業硅和鎂單位產品能源消耗限額》（GB 21347-2023）修訂實施，工信部相繼發布《鎂冶煉行業節能監察技術規范》《鎂冶煉企業節能診斷技術規范》《鎂冶煉渣回收處理技術規范》，構建了全流程節能和資源綜合利用管理體系。
碳足跡標準：《溫室氣體產品碳足跡量化方法與要求原生鎂錠》（T/CNIA 0295-2025）于2025年9月1日正式實施，并入選工信部第三批工業產品碳足跡核算規則團體標準推薦清單，填補了國內原生鎂錠碳足跡核算的標準空白，為企業精準降碳、對接國際碳規則提供科學依據 。
加工標準：《鎂合金壓鑄件》《鎂合金鍛造件》等標準進一步完善，明確高端鎂合金部件的力學性能、尺寸精度、表面質量等要求，精準適配新能源汽車、航空航天等高端領域應用需求。
金屬鎂產業上游主要包括白云石、硅鐵等原料，以及發生爐煤氣、天然氣、半焦尾氣等燃料，其價格波動與供應穩定性直接影響原鎂生產成本與行業盈利能力。2025年，上游市場整體呈現“原料價格平穩、燃料市場波動”的態勢。
白云石作為金屬鎂生產的核心原料，我國儲量豐富、分布廣泛，山西、安徽、陜西、內蒙古、新疆等產區供應充足，完全滿足行業生產需求。2025年國內白云石市場價格保持平穩，山西五臺山地區成品石料價格區間為80-140元/噸，陜西府谷地區依托臨近產地優勢及運煤返空車運輸成本節約，到場價格略低于行業平均水平。隨著環保政策趨嚴，白云石開采企業加速推進綠色礦山建設，開采成本略有上升，但對原鎂生產成本的整體影響有限。
燃料成本占原鎂生產成本的25%-30%，2025年國內鎂企業燃料結構持續優化，循環經濟模式成為降本核心抓手。
半焦尾氣：陜西府谷主產區依托神府煤田侏羅紀富油煤資源優勢，采用“半焦與鎂”耦合發展模式，回收半焦尾氣作為燃料。噸入爐煤可產半焦尾氣600Nm3，熱值區間為1450-1750kcal/m3，噸鎂耗氣約1.2-1.5萬Nm3（未含煅燒煤粉），即便在半焦（蘭炭）生產普遍虧損的情況下，噸鎂燃料成本仍較傳統燃煤或天然氣降低40%以上，同時實現半焦尾氣資源化利用，成為鎂產業循環經濟的核心支撐。
天然氣：部分產區企業采用天然氣作為燃料，2025年國內工業用氣價格維持在3.2-4.2元/立方米，成本相對穩定。
發生爐煤氣：山西、安徽等產區鎂企業采用煤氣發生爐，外購高揮發份原煤制氣，噸煤產氣約2000-2500m3，熱值1200-1500kcal/m3，噸鎂耗氣約1.5-1.8萬Nm3（未含煅燒煤粉），成本低于天然氣。
2025年，我國原鎂產量持續增長，據中國有色金屬工業協會鎂業分會不完全統計，1-12月國內原鎂產量達104.21萬噸，同比微增1.59%，區域分布呈現“陜西領跑、多省協同”的格局，產能加速向資源稟賦好、循環經濟成熟的地區集中。
陜西是我國最大的原鎂生產省份，產能主要集中在榆林市，2025年1-12月原鎂產量達68.52萬噸，同比增長7.57%，占全國總產量的65.75%。其中府谷縣作為“中國鎂谷·世界鎂都”，2025年1-12月金屬鎂產量55.77萬噸，全國占比高達53.52%，連續14年位居全國原鎂產量區域首位。這一格局不僅源于先天資源稟賦，更得益于當地長期積淀的產業集聚效應、完善的上下游配套、成熟的生產技術及持續的政策扶持。府谷縣依托“半焦與鎂”耦合發展模式，構建了涵蓋“半焦→鎂冶煉→尾氣及余熱發電→硅鐵→鎂合金熔鑄→鎂合金加工→鎂廢料回收→固廢綜合利用”的全鏈條縣域循環經濟鎂產業集群，年處理70多億立方米尾氣，噸鎂減碳46.7%，綠色低碳優勢顯著。神木、佳縣等地依托府谷鎂產業集群輻射，產能穩步增長，形成規模化、集約化發展格局。目前陜西榆林原鎂有效產能約96.25萬噸，預計2025年產能釋放率約68.8%。
山西是我國傳統原鎂生產省份，2025年1-12月原鎂產量18.76萬噸，同比下降1.37%，全國占比18%。鎂產業主要集中在運城、忻州等地，運城作為山西鎂產業核心集聚區有效產能就達25萬噸。全省現有9家鎂企業保留原鎂生產線，總有效產能約32萬噸。山西原鎂冶煉以硅熱法工藝為主，鎂企業持續推進技術改造與環保升級，但受資源稟賦與產業結構限制，原鎂增速不及陜西、新疆等地區，未來將重點發展鎂合金深加工，延伸產業鏈、提升產品附加值。
安徽原鎂產量集中在巢湖和池州青陽兩地，是寶武鎂業核心的原鎂冶煉與鎂合金生產基地。2025年僅有巢湖項目維持生產，青陽項目暫停產，全省原鎂產能約10萬噸（巢湖、青陽各5萬噸），也采用硅熱法煉鎂工藝。安徽依托本地白云石資源優勢，結合長三角地區市場與技術稟賦，推動“礦頭鎂尾”產業生態圈建設，借助白云石礦山及原云海金屬的“鎂合金熔鑄、加工、廢料回收”全鏈條優勢協同發展，原鎂產能規模將穩步擴大。
新疆憑借豐富的煤炭、電力資源與白云石儲量，成為原鎂產業增長的重要引擎，2025年1-12月原鎂產量5.89萬噸，同比增長11.55%，全國占比5.65%。新疆鎂產業以硅熱法工藝為主，依托低成本長焰煤的優勢降低生產成本，借助中歐班列運輸優勢輻射中亞和中東市場，未來有望成為我國重要的原鎂生產基地。目前新疆擁有4家原鎂生產企業，建成產能約8萬噸。
內蒙古原鎂產量集中在包頭、鄂爾多斯等地，均采用硅熱法煉鎂工藝。2025年1-12月產量3.78萬噸，同比下降1.56%，全國占比3.63%。內蒙古依托煤炭、電力資源優勢，積極發展循環經濟模式，但受環保政策與市場需求調整影響，產量略有下滑。未來將重點推進鎂合金與稀土產業融合，聚焦稀土鎂合金等高端產品市場，目前全區7家原鎂生產企業建成產能約13萬噸。
寧夏、黑龍江等地區原鎂產量較小，均采用硅熱法工藝。2025年1-12月納入“其他地區”統計，其中寧夏僅太陽鎂業1家原鎂企業保留有效產能；黑龍江僅雞西天誠鎂業1家原鎂企業。這些地區也采用硅熱法煉鎂工藝，整體規模相對有限。2025年其他地區（含安徽、寧夏、黑龍江等）累計鎂產量7.27萬噸。
青海鹽湖工業股份有限公司（鹽湖股份）在察爾汗鹽湖配套建成的電解鎂生產線萬噸，長期處于停產狀態。
合金旗艦企業，規劃“十五五”期間鎂合金（熔鑄、加工、回收）產能約60萬噸，旗下擁有五臺云海、巢湖云海、池州青陽等多個生產基地，構建了“礦山—原鎂—鎂合金—深加工—廢鎂回收”全產業鏈布局；目前原鎂產能五臺5萬噸、巢湖5萬噸、青陽5萬噸。預計2025年寶武鎂業鎂合金產量或達25萬噸，其在新能源汽車鎂合金零部件領域優勢顯著，為問界系列提供全系鎂合金方案，2025年鎂合金電驅殼體實現量產，目標單車用鎂量達40公斤；同時布局航空航天、3C電子等高端領域，斬獲多個大額定點訂單，引領國內鎂合金產業高端化發展。
年，我國鎂金屬消費總量穩步增長，消費結構持續優化，高端鎂合金應用占比顯著提升，新能源汽車、電動自行車、軌道交通等新興領域成為增長核心引擎，傳統領域需求保持穩定。
2025年全球鋼鐵脫硫領域鎂消費量預計與上年持平，隨著鋼鐵行業超低排放改造推進，高純度鎂脫硫劑應用占比逐步提高，但整體需求增長空間有限。
“鈦、鋯、鈹、鈾、鉿”等金屬冶煉中用作核心還原劑，受益于鈦合金產業快速發展，航空航天、軍用物資、醫療器械等領域對鈦材需求增長，帶動全球金屬還原領域鎂消費量同比增長3-5%。未來隨著稀有金屬冶煉產業擴張，該領域鎂需求將保持穩步增長態勢。
鋁合金關鍵合金元素，可提升鋁合金強度、耐腐蝕性與可加工性，廣泛應用于建筑、交通、包裝等領域。2025年鋁合金產業規模持續擴大，全球鋁合金添加領域鎂消費量同比增長約3%，隨著鋁合金在新能源汽車、建筑模板等領域應用拓展，該領域消費將維持穩定增長。
2025年鎂消費增長最快的板塊，全球消費量超65萬噸，同比增長15-20%，居第一大鎂金屬消費領域，形成“熔鑄—加工—廢料回收”協同發展格局，七大應用領域全面突破。
：2025年產能同比增長超15%，主要集中在陜西、山西、安徽三大主產區及長三角、珠三角、重慶等加工聚集區配套項目。熔鑄技術持續升級，高性能合金牌號開發、半固態成型技術產業化應用，解決了傳統液態壓鑄易燃、能耗高、缺陷率高等問題，材料利用率大幅提升，推動產業向高端化、高質量、高效率轉型。
：涵蓋鍛造、擠壓、軋制等工藝，2025年產能同比增長20%以上。高端加工技術突破顯著，8000噸超大型壓鑄生產線投產，實現新能源汽車一體化壓鑄后車體等復雜結構件量產，推動鎂合金加工從零部件向整車應用延伸。
：隨著鎂合金應用規模擴大，回收產業快速發展，2025年國內鎂廢料回收量約15萬噸，同比增長30%，回收利用率達32%。寶武鎂業在廢料回收領域占據主導地位，山西運城、陜西府谷等地區鎂合金企業也在配套建設專業化回收加工設施，回收廢料經處理后重新用于鎂合金生產，實現降本減排與循環發展。
：成為鎂合金第一大應用領域，單車用鎂量從傳統內飾件的5-8kg提升至核心結構件的15-40kg，電驅殼體、電池托盤、一體化壓鑄后車體等產品實現量產，多個加工企業獲得巨額定點訂單。在電動汽車新國標能耗限額驅動下，2026年汽車單車用鎂量將快速增長。
：受新國標“限塑、限重”政策推動，鎂合金滲透率從2024年的5%飆升至2025年三季度的28%，預計全年消費量達10萬噸，輪轂、車架等為主要應用場景，5000萬輛年產能對應超10萬噸潛在需求。
電子：高端筆記本電腦、手機廣泛采用鎂合金外殼與中框，14英寸鎂鋰合金筆記本外殼重量僅95g，較鋁殼減輕35%，蘋果、華為等品牌持續擴大應用比例。
：國產大飛機C919、C929選用鎂合金座椅骨架、承重結構等部件，單機減重18kg以上，航空級鑄件市場規模以25%年增速擴張。
：人形機器人、工業機器人殼體與結構件采用鎂合金材料，同類型部件減重33%以上，整機能量損耗降低10%，單套人形機器人殼體用鎂量約13.7kg，2025年消費量或超千噸級，未來3-5年有望實現數倍增長。
：無人機、eVTOL（電動垂直起降飛行器）機身框架、電機外殼等采用鎂合金，機身重量每減輕10%，續航時間延長8%-12%。
：建筑模板、醫療器械、體育器材等領域的鎂合金應用從2025年起逐步推廣，市場潛力持續釋放。
年，我國鎂合金加工產業已形成長三角、珠三角、重慶三大核心聚集區，依托區域上下游產業集群優勢，實現“加工—應用”深度協同，成為推動鎂合金產業高端化的核心載體。
3C電子鎂合金外殼等高端產品。寶武鎂業池州青陽基地、巢湖云海等企業引領產業發展，構建“鎂合金原料—精密加工—整車/終端產品”完整產業鏈。區域科研資源豐富，與高校、科研院所合作密切，在半固態成型、一體化壓鑄等技術領域處于國內領先水平，產品附加值高，出口占比達30%以上。
3C電子用鎂合金精密部件，同時布局新能源汽車鎂合金壓鑄件生產。區域內企業以中小型加工企業為主，配套能力強、市場反應快，能快速響應終端個性化需求。憑借出口便利優勢，鎂合金加工件出口量占全國的40%以上，主要銷往歐美、東南亞等市場。
“地產地用”，形成從鎂合金熔鑄到深加工的完整產業鏈，成為西南地區鎂合金加工核心樞紐。
鎂合金加工核心聚集區外，陜西府谷與神木、山西運城與忻州等地區已逐步形成各具特色的鎂合金熔鑄和加工產業。府谷依托“世界鎂都”原鎂產能優勢，重點布局鎂合金熔鑄產品（錠、板、棒、粒、帶、絲）及基礎加工產品，2026年規劃鎂合金產能達10萬噸；山西運城和忻州聚焦鎂合金熔鑄成品與高端加工產品，與三大核心聚集區形成互補，共同推動全國鎂合金加工產業均衡發展。
十五·五”（2026-2030年）是我國鎂產業實現“從規模擴張向質量效益轉型、從低端制造向高端引領跨越”的關鍵時期，在政策支持、技術創新、市場需求的多重驅動下，產業將呈現六大發展趨勢：
2030年，我國鎂產業將實現“鎂產量300萬噸、鎂消費200萬噸”的戰略目標，鎂冶煉產能和鎂合金熔鑄將進一步向陜西府谷、山西運城、新疆、安徽等資源稟賦好、循環經濟成熟的地區集中。府谷將鞏固“世界鎂都”地位，打造全球鎂產業創新中心與高端制造基地，引領產業集約化發展。
3D打印等先進加工技術全面普及，推動鎂合金應用從零部件向整車、整機延伸；碳足跡管理體系全面落地，到2030年噸鎂能耗較2025年下降5～10%，碳排放量大幅降低，綠色競爭力顯著提升。
2026年的15-40kg提升至2030年的45-80kg，一體化壓鑄車身、底盤結構件成為核心增長點；電動兩輪車領域，鎂合金滲透率將達50%以上；航空航天、機器人、低空經濟等高端領域需求年均增速保持在20%以上，成為關鍵增長極。預計到2030年，我國鎂合金消費占比將達60%以上，產業結構實現根本性優化。
“鎂礦開采—原鎂冶煉—鎂合金熔鑄—合金深加工—鎂廢料回收—固廢綜合利用”全產業鏈的標準化體系，涵蓋碳足跡、產品牌號與質量、技術規范、安全環保、節能與智能化等核心領域。牽頭制定多項國際鎂產業標準，推動碳足跡等國內標準與國際接軌，加強與歐美等國家和地區的標準互認，打破國際技術貿易壁壘，提升我國鎂產品國際認可度與競爭力。
2030年，鎂廢料回收利用率將達50%以上，在全國形成“礦山開采—原鎂冶煉—鎂合金熔鑄—鎂合金加工—產品應用—鎂廢料回收—鎂再生利用”的閉環產業鏈。府谷模式已在新疆和內蒙等區域推廣，帶動全行業碳減排，助力國家“雙碳”目標實現。
國內上下游協同、產業內互補、各區域聯動的產業生態，“政產學研用”深度融合，企業、高校、科研院所聯合組建創新平臺，攻克關鍵核心技術。上下游企業建立長期穩定合作關系，實現資源共享、風險共擔，推動鎂產業與新能源汽車、航空航天、電子信息等下游產業深度綁定，形成協同發展的產業集群，為我國高端裝備制造業自主化、綠色化發展提供堅實支撐。
仍將持續發揮橋梁紐帶作用，推動技術創新、標準制定與產業協同，助力中國鎂產業在“十五·五”期間實現綠色低碳高質量發展，為國家“雙碳”目標與制造業強國戰略貢獻鎂產業力量。
