對鋼副框的表面質量、規格、進行檢查；確保鋼副框的使用與圖紙編號的內容一致。

　　焊接后的鋼副框，必須標明工程名稱、樓號、尺寸規格，碼放整齊有序。并確保存放的位置干燥及無雨水等浸染，以防止副框表面生銹。

　　鋼副框焊接應牢固，焊口焊接高度均勻，焊接面不應有明顯縫隙；兩對焊鋼框的平整度≤1㎜處應將焊渣敲打掉后，經防銹漆防腐處理；

　　轉角鋼副框焊接時應對角度進行首件測量，實際角度與圖紙標注角度之差≤1㎜。

　　（包括鋁窗的打孔間距執行此條款）脹絲孔或固定片距四角的端部不大于130mm，中間間距必須確保500mm或按合同規定。

　　如采用橡膠角碼時，車間與工地采用ST4.8*30的圓頭自攻釘固定，每個角碼處打2

　　檢查鋼材的品種、規格、數量及壁厚符合設計要求，且鋼材表面不得有裂紋、分層等質量缺陷。焊條的規格、型號應與所焊的焊件相符，且應有出廠合格證。

　　采用脹絲固定時，在鋼副框與鋁窗連接面打Ф12mm的圓孔，與墻體連接面打Ф8mm的圓孔，見效果圖1。

　　采用固定片連接時，在鋼副框與墻體連接面打Ф4.2mm的圓孔，將固定片用ST4.8*16

　　鋼副框表面應平整，無毛刺、飛邊，防腐層均勻，沒有明顯色差及可視面無銹跡。

　　鋼副框打孔的尺寸、位置準確。脹絲孔或固定片孔距端部≤130mm，中間間距≤500mm或按工程要求。

　　鋼副框焊接應牢固、焊縫應平整、均勻，焊縫高度為2—3mm，非焊接面處縫隙≤2㎜。

　　檢查鋁型材的規格、品種、數量、表面的保護膜、表面處理方式、外觀質量，應符合設計要求和國家標準。

　　檢查隔熱條的規格、品種、數量、外觀，應符合設計要求和國家標準,嚴格按照技術部的型材復合圖穿隔熱條。

　　用正常視力，在自然散射光條件下，型材表面涂層應均勻、平滑、整潔，不允許有電灼傷、皺紋、氣泡、流痕、膜脫落及其它影響使用的缺陷。

　　隔熱條外觀應光滑、平整、色澤均勻，表面不應有毛刺、麻點、裂紋，邊角無鋸齒及其它缺陷.

　　型材復合后垂直角度允差：900+0.5度(見圖3、4)。型材復合后其垂直高度允許偏差：±

　　0.3mm,并應對壓力（即縱向剪切力）進行測試：外框及扇料的復合壓力≥2400N。

　　（檢測方法：萬能角度尺、壓力檢測器、卡尺、千分尺、R規、塞尺、鋼卷尺、目測）

　　型材不允許扭曲變形，表面應平整，沒有明顯的色差、凹陷、劃傷、擦傷、污跡等缺陷。

　　角碼加工時，應保證與框、扇型腔的前后間隙為0.2mm（見圖5、圖6）；如果需要安裝導流板，則應保證安裝導流板后與框、扇型腔的前后間隙為0.2mm。

　　下料角度技術標準：45度下料時，角度允許偏差±0.1o(見圖7)；90度下料時，角度允許偏差±0.1o(見圖9)。

　　下料長度（L）技術標準：外框下料長度L,允許偏差0～+0.5mm(見圖7)；扇料下料長度L,允許偏差0～-0.5mm(見圖8)；推拉窗扇下料長度L,允許偏差0～+0.5mm(見圖7)；中梃、加強中梃下料長度L,允許偏差±0mm（見圖9）。

　　采用設備：仿形銑KF227、仿形銑FX-260、多工位沖床ZCL-10A1操作規程：

　　鋁合金窗排水孔標準尺寸為：Ф5㎜、水孔長度32mm，排水孔長度允許偏差+2㎜。見圖10。

　　鋁合金窗框排水孔位置：玻璃內外采用膠條密封時，當開啟扇或固定玻璃分格L400

　　㎜時,取中開一個排水孔；開啟扇或固定玻璃分格L400㎜,且固定玻璃分格L1400時,左右各距框內口80㎜定為排水孔中線mm時,于固定部分取中加開一個排水孔。（如下圖A、B）

　　鋁合金窗框排水孔位置：玻璃內外采用密封膠密封時，當開啟扇或固定玻璃分格L400

　　㎜時,取中開一個排水孔；開啟扇或固定玻璃分格L400㎜,左右各距框內口80㎜定為排水孔中線位置。

　　窗扇排水孔位置：當扇寬度L600㎜時，玻璃側距扇內口120mm開一個排水孔；下面取中開孔；扇寬度L600㎜時，玻璃側距扇內口120mm開一個排水孔，下面左、右距邊180㎜各開一個水孔。窗扇料開孔的位置及尺寸如圖C、D。開啟扇處防水扣帽、固定玻璃處防水扣帽全部都要扣。

　　組角后在框注膠圓孔處澆注組角膠，直到擠角缺口處溢出膠為止，將擠角缺口與型材結合縫處溢出之膠清理干凈，使表面美觀。

　　鋁窗組角后的組角縫及組角平整度不應大于0.2㎜（如下圖11中效果圖所示位置），并不得出現角部錯位現象；外框保護膜應確保完整。

　　窗框平行邊長度差：長度≤2000mm時偏差≤1mm；長度2000mm時偏差≤2mm。

　　加工角度無偏差，下圖中A點、B點、C點3位置銑后應確保對接無縫隙，D點銑后的最大縫隙不應超過0.1㎜。

　　型材銑后表面應光潔、銑口處毛刺≤0.2mm，保護膜完好,型材上鋁屑應用氣槍吹干凈。

　　使用過程中，嚴禁摔、扔工具或使電線處于受力狀態進行拉、扯；嚴禁使用重物壓、軋、砸電、氣鉆工具及電器線路。

　　嚴禁使用無安全插頭的電線直接插入插座；嚴禁超出電動工具使用極限使用電動工具。

　　加工后的型材必須分類碼放，整齊有序。加工及搬運過程中應輕拿輕放，防止磕碰、劃損及變形。

　　中梃固定位置及方向與設計圖紙一致，中梃拼接時,自攻釘（圖13自攻釘A）應打在固定玻璃一側，自攻釘B應堅固到位,并不得出現自攻釘漏打現象。

　　中梃拼接后,其拼接縫隙（圖A點和B點）≤0.2㎜、拼接面平整度≤0.2㎜；中梃與外框或中梃與中梃之間的間距（如圖L長度）比圖紙標注尺寸之差+0—0.5㎜。

　　中梃拼接后,應在隔熱條外側鋁框拼接位置進行打膠處理，并安裝20mm長中梃密封膠條414204。如下圖14所示。

　　采用設備：雙頭切割鋸DS130B、雙頭切割鋸DS130B、雙頭切割鋸BLITZAVA、雙頭切割鋸SQYZ-500、雙頭切割鋸DS130B、單頭鋸

　　扣條規格、尺寸與圖紙一致,型材無扭曲、變形，表面無明顯凹陷、拉痕、氣泡等。

　　扣條尺寸L-0.2mm,加工角度90o±0.3o；扣條安裝后的縫隙≤0.2㎜，表面平整度≤0.2㎜。

　　扣條與框、扇的扣接槽口間增加分段膠條,長度為100mm,間距400mm。

　　采用設備：手電鉆、仿形銑KF227、仿形銑FX-260、多工位沖床ZCL-10A1操作規程

　　使用過程中，嚴禁摔、扔工具或使電線處于受力狀態進行拉、扯；嚴禁使用重物壓、軋、砸電、氣鉆工具及電器線路。

　　加工及搬運過程中應輕拿輕放，防止磕碰、劃損及變形。加工后的型材必須分類、整齊、有序放置。

　　內平開五金、推拉門五金、平開門五金安裝工時：人員1人,設備一臺350秒。

　　組裝后的門窗扇四邊與框體的搭接量應滿足產品圖集中節點的要求，四邊搭接量之差

　　執手、傳動桿或滑動桿安裝后應靈活,對于已經彎曲或可能影響使用性能的滑動桿不得安裝使用。

　　裝配后的門窗應確保開閉靈活,無雜音；窗扇關閉后,扇膠條與框體間應處于搭接或壓縮狀態,不應出現縫隙。

　　外觀應光滑、平直、無扭曲變形，表面無裂紋、無明顯雜質及其它缺陷，顏色均勻一致。

　　膠條安裝應處于自然松緊狀態，禁止拉緊安裝，膠條轉角及接頭對接時，應使膠條放量15—25mm，以防止收縮后的縫隙；在安裝中挺與外框拼接位置的膠條時,此時應將膠條底部割斷(切割位置及深度如下圖16“L”)后安裝,以防膠條出現脫槽現象；膠條外觀應平直、無卷曲現象。

　　等壓膠條安裝時應確保角度適宜,安裝后的等壓膠條不允許出現角部對接縫隙、外觀應平直、無卷曲現象。要求安裝模壓角膠條的，一定要安裝模壓角膠條，安裝后采用3M膠水同等壓膠條粘接。

　　內開窗開啟處框、扇密封膠條第三道密封根據需要選裝，上邊一支中間100mm處斷開，見圖17。

　　十二、鋁合金型材門窗玻璃、扣條、膠條（或打膠）裝配操作規程及生產工藝標準

　　提前檢查所扣玻璃的質量、規格、工程名稱、樓號、門窗編號與圖紙的內容是否一致。

　　扣裝后的成品，必須標明工程名稱、樓號、門窗編號、尺寸規格，分類明確、碼放整齊有序。

　　窗扇玻璃扣裝前必須按工藝要求在對角處放置玻璃墊塊，并打膠粘固，如圖18。

　　扣條安裝方式為豎壓橫，扣條裝配后的縫隙≤0.2mm，表面平整度≤0.2mm、并且不應出現角部彎曲及變形現象。

　　單片玻璃安裝與框體間隙A(如下圖19)：安裝膠條時A≥3mm，打膠時玻璃厚度≥8mm，A=5mm，玻璃與框體搭接量B≥10mm，墊片高度C≥5mm。

　　中空玻璃安裝與框體間隙A(如下圖19)：安裝膠條時A≥3mm；打膠時，A=5m，玻璃與框體搭接量B≥15mm，墊片高度C≥5mm。

　　膠條時應比框圖體長度大出15—25㎜余量，以防收縮。從框、扇上部的中間對接，對接處不應出明顯縫隙，安裝后的膠條不應出現卷邊、彎曲和轉角脫槽現象。

　　玻璃打膠前應對門窗進行對角線mm；玻璃膠膠面應平整密實、膠面寬度均勻一致、表面光滑、整潔美觀。

　　門窗應采用預留洞口法安裝，不得采用邊安裝邊砌口或先安裝后砌口的施工方法；門窗洞口尺寸應符合現行國家標準《建筑門窗洞口尺寸系列》（GB5824）的規定；對于加氣混凝土墻洞口，應預埋水泥砌塊；

　　門窗及玻璃的安裝應在墻體濕作業完工且硬化后進行，當需要在濕作業前進行時，應采取保護措施；

　　對于同一類型的門窗及其相鄰的上、下、左、右洞口應保持通線，洞口、門窗應橫平豎直；

　　對于同一尺寸的門窗，在立面上處于同一豎排時，其分格和開啟扇的方向應統一（甲方有特殊要求的除外）；

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